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1. 精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫存、零損失、零浪費(fèi)進(jìn)軍。 與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“聚集正能量、杜絕負(fù)能量”。
2. 精益生產(chǎn)是上一世紀(jì)50年代，在工業(yè)工程技術(shù)應(yīng)用基礎(chǔ)之上，以豐田汽車生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS) 為代表所形成的一種制造業(yè)生產(chǎn)組織方式。
3. 精益生產(chǎn)首先是一種文化形態(tài)上的差異，其次才是技術(shù)上的差異。
4. 精益生產(chǎn)首先是觀念，叫做精益思維，體現(xiàn)了效益成本的原則。
5. 全球制造帝國富士康科技集團(tuán)之所以能領(lǐng)先于其他任何制造工廠的生產(chǎn)效率，是因為富士康擁有全球最先進(jìn)的管理核心——將IE技術(shù)用到極致。
6. 本課程將講授一種被業(yè)界廣為認(rèn)可的精益管理工具和方法的運(yùn)作機(jī)制，詳細(xì)闡述工廠精益管理運(yùn)作的流程、要點(diǎn)和方法，同時也把解決問題的工具與結(jié)構(gòu)化的步驟進(jìn)行有機(jī)的整合，從而構(gòu)架完整的給學(xué)員一種落地可實(shí)施的解決方案。
7. 通過課堂上案例分析和有針對性的練習(xí)，學(xué)員能夠在最短的時間內(nèi)迅速掌握精益管理工具如何在本企業(yè)得到實(shí)施并運(yùn)用，能極大的改善問題并解決問題，使學(xué)員的培訓(xùn)效果立竿見影。
8. 本課程結(jié)合段老師20余年來對世界先進(jìn)制造企業(yè)的高層領(lǐng)導(dǎo)經(jīng)驗和多年的精益管理實(shí)踐，案例精采紛呈、實(shí)用、實(shí)效，值得您的期待！本課程是根據(jù)具有25年工廠生產(chǎn)管理實(shí)踐經(jīng)驗、原富士康科技集團(tuán)精益管理研究院副院長、多家大型制造工廠主導(dǎo)精益生產(chǎn)改善實(shí)踐經(jīng)驗的精益管理專家段富輝老師主講，通過長期的生產(chǎn)一線中的管理實(shí)踐、以及生產(chǎn)管理成功經(jīng)驗，結(jié)合精益生產(chǎn)管理理念，現(xiàn)場布局、改善技巧、工廠運(yùn)營的要點(diǎn)和方法等為制造工廠生產(chǎn)管理者提供的一套實(shí)用、實(shí)效、實(shí)戰(zhàn)的精益管理思路、方案、方法與技巧。全國唯一，值得借鑒學(xué)習(xí)。
9. 通過課堂上案例分析和有針對性的練習(xí)，學(xué)員能夠在最短的時間內(nèi)迅速掌握單元生產(chǎn)方式的工具如何在本企業(yè)得到實(shí)施并運(yùn)用，能極大的改善問題并解決問題，使學(xué)員的培訓(xùn)效果立竿見影。
1. 通過學(xué)習(xí)學(xué)員能理解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史。
2. 通過學(xué)習(xí)學(xué)員認(rèn)識精益生產(chǎn)模式。
3. 幫助學(xué)員認(rèn)清自己企業(yè)的七大浪費(fèi)以及如何治理。
4. 通過學(xué)習(xí)學(xué)員們能夠認(rèn)識現(xiàn)場管理與目視化管理。
5. 通過學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握一件流和準(zhǔn)時化生產(chǎn)的要點(diǎn)和方法。
6. 通過學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握什么是價值、什么是價值流、如何使“流動”有價值。
7. 通過學(xué)習(xí)讓學(xué)員堅持全方位變化，包括自身素養(yǎng)的變化。
課程導(dǎo)入：
1. 頭腦風(fēng)暴：
? 如何經(jīng)營企業(yè)才有效？
2. 互動（角色扮演）：
? 售價主義、成本主義與利潤主義
3. 賺錢的三個維度
頭腦風(fēng)暴：我們?yōu)槭裁床敛缓米雷?/span>
案例：中國精益為什么難落地？
4. 日本精益的內(nèi)涵
5. 結(jié)論：精益的根本價值
1. 工業(yè)發(fā)展史
2. 何謂精益？
3. 何謂精益生產(chǎn)？
4. 精益的起源
5. 精益發(fā)展歷程
6. 精益生產(chǎn)模型介紹
7. 精益生產(chǎn)的二大支柱
8. 精益生產(chǎn)的核心
9. 精益的基本特點(diǎn)
10. 精益生產(chǎn)五原則
1. “流”的價值
頭腦風(fēng)暴：
? 哪種流動更具價值？
2. 生產(chǎn)過程五個要素
頭腦風(fēng)暴：
? 時間/空間與效率的關(guān)系
3. 效率三原則
1) 假效率與真效率
案例：
? 成本是如何增加的？
2) 個別效率與整體效率
案例分析：
? 同樣的生產(chǎn)為什么效率大不相同？
3) 瓶頸/短板管理
案例分析：
? 什么決定生產(chǎn)效率？
4. 周轉(zhuǎn)與企業(yè)經(jīng)營利潤的關(guān)系
案例：
? 某公司產(chǎn)品生產(chǎn)方式
案例啟示：
? 周轉(zhuǎn)、流動才是企業(yè)利潤的源泉
5. “流”與“留”對效率的啟示
頭腦風(fēng)暴：
? 我們?yōu)槭裁匆x擇A客戶？
1. 關(guān)于價值流
案例：
? 逛超市的啟發(fā)
2. 推式生產(chǎn)與拉式生產(chǎn)比較
3. 價值流程圖的目的和作用
4. 什么是價值流？
5. 什么是價值流程圖？
案例1：
? 一只可樂罐的價值流
? 案例啟示：增值與不增值
案例2：
? 產(chǎn)品生產(chǎn)價值分析
6. 車間價值流程圖介紹
案例：
? 改進(jìn)價值流及生產(chǎn)流程
7. 價值流的范圍
8. 繪制價值流
9. 價值流程圖基本結(jié)構(gòu)
10. 價值流的意義
11. 每一個價值流都需要一位有能力的經(jīng)理
12. VSM繪制要求
13. VSM的3個要素---工藝流、物流和信息流
14. VSM四要素
15. 《價值流程圖》繪制演練與分析
課堂演練：
1) 學(xué)員動手。結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場/現(xiàn)狀與現(xiàn)實(shí)，繪制本工廠（本車間）的《價值流程圖》
2) 老師點(diǎn)評、分享
3) 通過價值流識別生產(chǎn)中的浪費(fèi)
互動：
? 通過我們的《價值流程圖》，生產(chǎn)過程中有哪些浪費(fèi)？
? 老師點(diǎn)評
1. 何謂浪費(fèi)
互動：
? 識別浪費(fèi)
2. 浪費(fèi)的定義
3. 生產(chǎn)活動中的增值與不增值的活動
1) 增值活動
2) 必要但不增值
3) 不必要不增值
4. 浪費(fèi)與價值
? 生產(chǎn)活動中的7種不增值活動
5. 庫存浪費(fèi)及治理方法
1) 常見的庫存浪費(fèi)現(xiàn)象
2) 產(chǎn)生的原因分析
3) 造成的損失
4) 治理庫存浪費(fèi)的方法
演練：
? 排查生產(chǎn)現(xiàn)場庫存浪費(fèi)
6. 生產(chǎn)過剩浪費(fèi)及治理方法
1) 常見的生產(chǎn)過剩浪費(fèi)現(xiàn)象
2) 產(chǎn)生的原因分析
3) 造成的損失
4) 治理生產(chǎn)過剩浪費(fèi)的方法
演練：
? 排查生產(chǎn)現(xiàn)場過剩浪費(fèi)
7. 生產(chǎn)過多過早的浪費(fèi)及治理方法
1) 常見的生產(chǎn)過多過早浪費(fèi)現(xiàn)象
2) 產(chǎn)生的原因分析
3) 造成的損失
4) 治理生產(chǎn)過多過早浪費(fèi)的方法
演練：
? 排查生產(chǎn)現(xiàn)場過多過早的浪費(fèi)
8. 搬運(yùn)浪費(fèi)及治理方法
1) 常見的搬動浪費(fèi)現(xiàn)象
2) 產(chǎn)生的原因分析
3) 造成的損失
4) 治理搬運(yùn)浪費(fèi)的方法
演練：
? 排查生產(chǎn)現(xiàn)場搬運(yùn)浪費(fèi)
9. 等待浪費(fèi)及治理方法
1) 常見的等待浪費(fèi)現(xiàn)象
2) 產(chǎn)生的原因分析
3) 造成的損失
4) 治理等待浪費(fèi)的方法
演練：
? 排查生產(chǎn)現(xiàn)場等待浪費(fèi)
10. 動作的浪費(fèi)及治理方法
2) 常見的動作浪費(fèi)現(xiàn)象
3) 動作經(jīng)濟(jì)原則下的十二種動作浪費(fèi)
4) 產(chǎn)生的原因分析
5) 造成的損失
6) 治理動作浪費(fèi)的方法
7) 動作浪費(fèi)改善案例解析
演練：
? 排查生產(chǎn)現(xiàn)場動作浪費(fèi)
11. 不良的浪費(fèi)及治理方法
1) 常見的不良浪費(fèi)現(xiàn)象
2) 產(chǎn)生的原因分析
3) 造成的損失
4) 治理不良浪費(fèi)的方法
演練：
? 排查生產(chǎn)現(xiàn)場不良浪費(fèi)
1. 目視化
1) 目視化的定義
2) 目視化的目的
3) 目視化管理識別系統(tǒng)
4) 推行目視化的方法
5) 推行目視化的流程
案例：
1) 生活中的應(yīng)用實(shí)例
2) 生產(chǎn)現(xiàn)場的應(yīng)用實(shí)例
2. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
1) 效率從哪里來
案例：
? 麥當(dāng)勞操作手冊
2) 標(biāo)準(zhǔn)化目的
3) 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)≠作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
案例：
? 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
? 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
4) 關(guān)于SOP
案例：
? 某車間飛剪作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
5) SOP編寫八步驟
6) SOP如何落實(shí)？
3. 多能工訓(xùn)練
頭腦風(fēng)暴：
? SOP為什么不落地？
互動游戲：
? 折紙游戲
? 游戲啟示：
1) 工作教導(dǎo)的重要性
2) 多能工培訓(xùn)背景
3) 多能工培訓(xùn)目的
4) 工作教導(dǎo)的四要領(lǐng)
5) 工作教導(dǎo)四步法
6) 考核與激勵
7) 多能工訓(xùn)練的目標(biāo)：333制
4. 看板拉動
1) 一般制造業(yè)的生產(chǎn)方法
2) 豐田生產(chǎn)方式的生產(chǎn)方法
3) 看板是什么
4) 看板的功能
5) 看板設(shè)計的形式
6) 拉動看板的設(shè)計
7) 基于JIT的拉動看板設(shè)計
實(shí)例：
? 拉動看板示例圖
5. 快速切換
視頻分享：
? 時間就是效率
1) 多批少量的生產(chǎn)方式困境
2) 傳統(tǒng)切換活動存在的問題
3) 傳統(tǒng)切換時間的分配
4) 切換過程中的時間損失分析
5) 兩個切換概念
6) SMED的實(shí)施6步法
6. 單件流
視頻分享：
? 多件流與單件流
1) 什么是單件流？
2) 單件流的目的和作用
3) 單件流在生產(chǎn)現(xiàn)場的應(yīng)用
案例：
? 單件流與批量流的比較
4) 三種生產(chǎn)流動方式比較的案例
①小時順序移動方式
②小時平行移動方式
③小時平行順序移動方式
1. 生產(chǎn)流程分析與作業(yè)程序分析
1) 生產(chǎn)流程分析的目的與作用
2) 生產(chǎn)流程分析步驟
3) 作業(yè)程序分析的要點(diǎn)與方法
案例分析：
? 生產(chǎn)流程案例分析
? 作業(yè)程序案例分析
2. 人機(jī)程序分析
1) 人機(jī)程序分析的目的與應(yīng)用
2) 停滯與等待的分析與改善
3) 人機(jī)聯(lián)合作業(yè)的形式與問題分析
4) 人機(jī)界面設(shè)計與防呆
5) 防呆、防錯法的運(yùn)用及事例分析
6) 人機(jī)界面設(shè)計與工傷預(yù)防
案例分析
? 人機(jī)程序設(shè)計案例分析
3. 作業(yè)程序分析
1) 作業(yè)程序分析涉及的范圍與對像
案例分析：
? 作業(yè)程序中的浪費(fèi)分析
2) ECRS原則在作業(yè)程序分析中的應(yīng)用
案例：
? 識別作業(yè)程序中的效率損失
3) IE/PE工程師如何應(yīng)用作程程序分析
4. 動作經(jīng)濟(jì)原則
1) 動作分析的目的與改善順序
2) 動作分析的要領(lǐng)
3) 動作經(jīng)濟(jì)原則的四大核心
4) 如何運(yùn)用動作經(jīng)濟(jì)原理提高效率
案例：
? 動作的浪費(fèi)
5) 動作標(biāo)準(zhǔn)時間法（PTS）與動作測時法(MTO)
案例1：
? PTS時間測定
案例2：
? MTO動作分析
5. 標(biāo)準(zhǔn)時間研究與生產(chǎn)線平衡
1) 時間研究對生產(chǎn)管理的意義
2) 標(biāo)準(zhǔn)工時對產(chǎn)能分析、計劃、生產(chǎn)部門的幫助與影響
3) 標(biāo)準(zhǔn)工時的測量與計算
4) 標(biāo)準(zhǔn)工時的應(yīng)用
5) 如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時平衡生產(chǎn)線？
6) 如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時確定產(chǎn)能，控制生產(chǎn)成本
7) 異常工時管理與問題分析
8) 評比與寬放的設(shè)定原則與影響因素
案例：
? 標(biāo)準(zhǔn)工時案例分析
6. 現(xiàn)場布局（Layout）與搬運(yùn)效率分析與改善
1) 場地布置及搬運(yùn)經(jīng)濟(jì)原則
2) 常見的五種布局
3) 布局分析常見的四種工具
4) 布局方案的決策與評價指標(biāo)
案例：
? 搬運(yùn)路徑分析
5) 提高效率的搬運(yùn)工具設(shè)計與選擇
? 案例研討
7. 設(shè)備效率與快速換模
1) 設(shè)備效率評價指標(biāo)-OEE分析與計算
2) 控制設(shè)備利用率的六種方法
3) 少量多批次的生產(chǎn)方式與SMED法產(chǎn)生的背景
4) 快速換模的四個原則
5) SMED改善的實(shí)施步驟
案例：
? 快速換型與效率
8. ECRS原則
1) 動作五要素
案例：
? 動作優(yōu)化改善效率
2) 流程改善
案例：
? 某公司工藝流程分析
1. 徹底的5S
頭腦風(fēng)暴：
? 我們的5S為什么做不到位？
1) 5S的難點(diǎn)在哪里？
2) 日本5S的內(nèi)涵？
3) 5S的本質(zhì)是什么？
4) 如何確何5S的可持續(xù)？
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