1. 計劃部門掌握多品種小批量下日常生產計劃安排的產前準備方法；

2. 生產車間掌握多品種小批量生產現(xiàn)場的柔性生產線安排方法；

3. 生產部門掌握多品種小批量生產情況下的訂單準時交付方法；

4. 生產部門掌握多品種小批量生產現(xiàn)場的進度控制及調整方法；

5. 全面提升生產、計劃負責人及車間現(xiàn)場管理計劃安排、調整能力；

6. 全面系統(tǒng)學習車間現(xiàn)場柔性排程的十大工具運用。

第一講：生產計劃運作痛點問題分析

一、痛點問題分析

1. 生產計劃上的六大亂象

2. 現(xiàn)場生產計劃常六大見問題

3. 物料管控中存在的四大問題

第二講：PMC部門建設與工作分析

一、PMC的基本職能

1. PMC人員五項基本職責

2. PMC人員四項能力要求

3. PMC人員五大常用工具

案例分享&互動討論：某電機企業(yè)PMC小顏工作遇到的問題及解決方法

二、PMC與三大部門對應關系

1、PMC與銷售的對接

2、PMC與生產的對接

3、PMC與采購的對接

三、PMC工作權威打造方法

1、PMC自身四大要求

2、企業(yè)對PMC三大支持

案例分享&互動思考：上海某紡織企業(yè)PMC部門權威打造過程

第三講：生產計劃的分類與管理

一、生產計劃介紹

1. 計劃關系

2. 主次計劃

3. 分段計劃

二、三種產品生產類型介紹

1. 流水組裝型

2. 設備生產型

3. 單一裝配型

三、生產計劃四大模式分析

1. 訂單式生產

2. 庫存式生產

3. 臨時性生產

4. 混和式生產

四、生產計劃管理六要素

1. 計劃分解

2. 產前準備

3. 協(xié)調溝通

4. 攻關瓶頸

5. 稽核檢查

6. 考核獎罰

五、生產計劃變化趨勢

1. 互聯(lián)網(wǎng)思維

2. 供應鏈思維

3. 柔性化生產

4、外包式轉型

案例分享&互動思考：某知名國際品牌服務工廠計劃形成模型

第四講：生產計劃排產的基礎與前期準備

一、生產計劃排產的五大基礎

1. 穩(wěn)定的人員

2、合理的訂單

3、穩(wěn)定的供應體系

4、穩(wěn)定的品質體系

5、良好的研發(fā)系統(tǒng)

二、生產計劃排產前的工作

1. 訂單評審

2、采購計劃

3、計劃分解

4、資源調整

三、信息溝通機制建設

1. 平行部門溝通渠道建設

2. 上下部門溝通渠道建設

3. 信息報表保障機制建設

4. 如何保障數(shù)據(jù)的準確性

四、基本制度流程要求

1. 兩大基本制度：

2、三大流程保障：

3、保障上述工作執(zhí)行到位方法

五、生產計劃實施保障手段（六大系統(tǒng)保障）

1. 技轉系統(tǒng)——產品技術難易決定產量

2. 信息系統(tǒng)——ERP系統(tǒng)（或報表系統(tǒng)）

3. 溝通系統(tǒng)——會議機制（或微信群）

4. 品質系統(tǒng)——不在現(xiàn)場解決大品質問題

5. 制度系統(tǒng)——對未完成計劃有制度懲罰

6. 反饋系統(tǒng)——及時反饋現(xiàn)場出現(xiàn)的問題

六、標準工時的建立

1. 標準工時的定義

2. 標準工時的用途

3. 標準工時的構成

4. 秒表測時法

5. 綜合數(shù)據(jù)法

現(xiàn)場演練：標準工時測定演練

六、基于標準工時的產能分析與訂單、物料分析

1. CT、TT、OEE等基礎數(shù)據(jù)計算

2. 各單位產能分析

3. 混合式產能最優(yōu)分析

4、訂單組合分析

5、對應物料分析

第五講：生產計劃的編制方法

一、計劃編制的四大原則

二、主次計劃的編制方法

1、次計劃特點與要求

2、主次計劃協(xié)同與管控

三. 四大生產計劃編排方法

1、年度計劃編制方法

2、月度計劃編制方法

3、周計劃編制方法

4、日計劃編制方法

四. 三種不同生產類型的計劃安排要點

1、設備主導的加工型

2、以流水線為主導的組裝型

3、以大型設備組裝定制型

五. 產能不足時計劃調整方法

1、計劃優(yōu)先調整四大原則

2、可借助的四種外部力量

3、外協(xié)的管理方法

第六講：生產計劃進度控制方法

一、訂單執(zhí)行中的進度六大管理

1. 生產進度控制點數(shù)量與標準對比

2、瓶頸（關鍵）點數(shù)量監(jiān)控

3、車間現(xiàn)場進度控制看板書寫

4、車間每日產量報表反饋

5、現(xiàn)場巡查機制反饋

6、異常問題及時反饋

二、車間現(xiàn)場計劃進度管理

1. 車間計劃安排前的四項準備

2、車間計劃開始八點要素確認

3、車間計劃執(zhí)行過程六個步驟

4、車間計劃準時完成六大要領

第七講：多品種、小批量形勢下排單方法

一、排產四大準備

1. 工藝準備：共性與個性

2. 單元準備：長與短搭配

3. 排期準備：創(chuàng)造連續(xù)流

4. 前致準備：提前生產

二、實際排產四大原則

1. 盡可能保證能連續(xù)排

2. 共性工藝產品一起排

3. 個性突出產品另外排；

4. 個別工序準備提前排

三、實際排產八大要求

1. 提前模擬排與計算

2. 月、周、日計劃必須排

3. 車間生產應以日計劃為準；

4. 排產前充分考慮工藝的連續(xù)流；

5、下單前一定要與車間充分溝通；

6、必須有明確的完成時間；

7、沒有按時完成必須追查原因；

8、車間做好進程反饋（報表）

第八講：構筑柔性生產現(xiàn)場

一、認識單元生產

1. 單元生產的四大特點

A、一個流

B、U型化

C、出入口一致

D、多能工

2. 單元生產的優(yōu)點

A、柔性化（大小批量皆可）

B、多品種

C、流轉快

D、減少搬運

3. 單元生產的排程

A、組裝生產線排程

B、機加工生產線排程

4. 單元生產的基礎數(shù)據(jù)

A、計算節(jié)拍,確定產能；

B、設定標準WIP

C、測算出最優(yōu)矩陣

D、混合做的可能性

二、生產線改造

1. 調整車間布局

2. 目視化管理

3. 操作設備改造與選購

4. 單元化操作臺

5. 保證信息快速傳遞

第九講：生產車間日計劃的落地執(zhí)行與異常問題處理

一、緊急訂單問題解決

1. 緊急訂單的本質

2. 影響交貨期的因素分析

3. 生產方式選擇

4. 完美解決方法

二、齊套問題解決

1. 齊套問題分析

2. 齊套問題改善方法

。

三、瓶頸工序產能解決

1. 排產產能科學

2. 品種混合排產

3. 量產提前準備

4. 必要時導班制

5. 多能工多培養(yǎng)

6.設備必要多備些

第十講：生產計劃改善方法

一、生產計劃改善基本思路

1. 增加有效產出

2. 減少總投入量

3. 減少運營成本

二、生產計劃改善五大步驟

1. 找出制約因素

2. 最大限度利用制約因素

3. 讓制約因素以外的因素服從制約因素

4. 提升制約因素的生產能力

5. 注意慣性返回第一步

三、TOC生產排程DBR法則

1. 什么是DBR法則

2. DBR法則具體解釋

四、生產排程CCR突破方法

1. 什么是CCR（定義解釋）

2. 當訂單出現(xiàn)交期延誤時利用CCR突破方法

3. 排程過程緩沖管理

第十一講：柔性排程十大方法

一、 產品接工藝歸類

1. 根據(jù)產品工藝分類

2. 進行必要的調整

3. 提出不同生產點

4. 考慮生產安排

二、正確識別出不同工藝與瓶頸工序

1. 識別出瓶頸點與工藝帶來的新瓶頸點

2. 進行工藝協(xié)調搭配

3. 通過工藝識別消除瓶頸點 

4. 無法消除者考慮增加人機

三、物料齊套且連續(xù)供應

1.物料必須 齊套

2、保證現(xiàn)場同類產品能連續(xù)安排

3. 提前做好計算

4.根據(jù)物料數(shù)量決定當日安排量

5.生產計劃線上排產、線上過程追蹤

四、供貨時間可做適當調整

1. 根據(jù)工藝共性進行訂單交貨時間調整

2. 與銷售部門、客戶充分溝通

3. 不違背滿足客戶原則

4.借助第三方力量

五、現(xiàn)場布局U型化

1. 現(xiàn)場布局調整

2. 充分實現(xiàn)U型化生產

3. 根據(jù)訂單大小進行線的調整

六、多種生產模式相互配套

1. 堅持U型流水化生產同時考慮其它情況

2. 根據(jù)訂單情況調整

3. 保證最優(yōu)出貨方式

七、多能工培養(yǎng)與人員靈活調整機制建立

1. 多培養(yǎng)技術全面的多能工

2. 教育員工接受調動的思想

3. 現(xiàn)場根據(jù)訂單隨時靈活調動員工

八、生產線外有適當外面力量支持

1. 利用好外協(xié)力量

2. 使用好其它輔助力量

3. 提前做好安排

九、 可多品種混合化同步生產

1. 多種類型產品混合生產

2. 盡可能找出同性

3. 自動選擇最優(yōu)方式

十、 現(xiàn)場管理及時消除瓶頸工序。

1. 提前計算安排好

2. 現(xiàn)場及時做好調整

第十二講：生產計劃過程的增效與降本

一、生產計劃的精益思想四大導入

1. 四大思想對生產計劃的影響與改變

二、精益計劃三定原則落實

1. 物料供應穩(wěn)定

2. 材料品質穩(wěn)定

3. 人員穩(wěn)定

三、VSM精益價值流圖分析

1. 什么是VSM精益價值流圖

2、如何從中發(fā)現(xiàn)計劃執(zhí)行問題

3、如何對應解決

四、生產計劃過程浪費問題精益解決

1. 減少過量生產

2. 減少中間斷點

3. 減少搬運浪費

4. 減少動作浪費

5. 減少等待因素

6. 提升產品質量

7. 減化過度加工

8. 減少技能浪費

案例分析&互動思考：某公司月產能從四百萬升至一千萬看如何通過解決技能浪費來提升產值方法

四個現(xiàn)場案例分析作業(yè)

課程總結（培訓知識促動復盤、培訓效果呈現(xiàn)）